1Performans Göstericileri
Bükme Doğruluğu
Açı Doğruluğu: ±0,5° içinde (Yüksek hassasiyetli modeller ±0,1°'ya ulaşabilir).
Tekrarlanabilirlik konumlandırma doğruluğu: ±0,05 mm (arka duraklama X ekseninde).
Etkili faktörler: Mekanik sertlik, kontrol sistemi algoritması, kalıp kalitesi.
Bükme Hızı
Yüksüz Hız: 100~300mm/s (Hızlı modeller 500mm/s'ye ulaşabilir).
Bükme döngüsü: döngü başına 3 ~ 10 saniye (hız ve darbe uzunluğuna bağlı olarak).
İsimsel basınç (tonnaj)
Aralık: 40 ~ 600 ton (malzeme kalınlığına ve uzunluğuna göre seçilir).
Etkili faktörler: Hidrolik sistem istikrarı, silindir çapı.
2Mekanik yapı performansı
Makine Bedeninin Sertliği
Entegre dökme vücut: Deformasyonlara karşı güçlü direnç, yüksek tonajlı modeller için uygundur.
Saldırılmış gövde: Orta ve küçük tonajlı modeller için uygun hafif tasarım.
Kaydırıcı Hareketi Doğruluğu
Senkronizasyon Kontrolü: Çift silindir + ızgara kuyrukçusu (sliserin paralel hareketini sağlar).
Dönüşüm Karşılığı: Hidrolik veya mekanik tazminat, uzun iş parçalarının ortasında şişme sorunu çözüyor.
Kılavuz rayları ve rulmanlar
Doğrusal rehber raylar: Yüksek sertlik, düşük sürtünme, yüksek hızlı ve yüksek hassasiyetli modeller için uygundur.
Rol rulmanları: Güçlü dayanıklılık, ağır yük koşullarına uygundur.
3. CNC Sistem Performansı
Kontrol sistemi markası
Yüksek seviye: Delem, Cybelec (3 boyutlu simülasyonu, çok eksenli bağlantıyı destekliyor).
Ekonomik: İç sistemler (E21 gibi, basit işleme uygun).
Fonksiyon zenginliği
Bükme parametrelerinin otomatik olarak hesaplanması (örneğin springback tazminatı, açılmış uzunluk).
Çok aşamalı programlamayı destekler (bir işlemde oluşturulan karmaşık iş parçaları).
Gerçek zamanlı izleme (basınç, açı, hız vb.).
Uygulama Uygunluğu
Grafik arayüzü: Eğlenceli olarak bükme işlemini gösterir.
Depolama kapasitesi: Yüzlerce işlem programını destekler.
4. Kalıp Performansı
Kalıp hassasiyeti
Yüzey Sertliği: HRC58 ~ 62 (Güçlü aşınma direnci).
İşleme hatası: ±0,02 mm (yüksek hassaslıkta kalıplar için).
Kalıp Türleri
Üst kalıp: Bıçak kalıpları, bükme bıçakları, kaz boynuzlu kalıplar vb.
Alt kalıp: Bölünmüş kalıplar, entegre kalıplar (iş parçasının uzunluğuna göre seçilir).
Küf Hayatı
Karbon çelik kalıpları: Yaklaşık 100.000 bükme döngüsü.
Alaşım kalıpları: Yaklaşık 500.000 bükme döngüsü.
5Ek fonksiyonlar (ihtiyaç duyulmaz)
Lazer Aracı Ayarlama
Kalıp aşınmasının gerçek zamanlı tespiti, tekrar edilebilirlik doğruluğunu artırır.
Otomatik Kalıp Değiştirme
Çok çeşitlilikli, küçük parti üretimi için uygundur (kalıp değişim süresi 2 dakikaya düşürülür).
Akıllı Güvenlik Koruması
Fotoelektrik koruma: İşleyicinin yaralanmasını önler.
Aşırı yük koruması: Ekipmanın hasar görmesini önler.
6. Pratik Uygulama Performansı
İşleme aralığı
Minimum bükme yarıçapı: 0.5T (T = plaka kalınlığı).
Maksimum bükme uzunluğu: Genellikle 2.5 ~ 6m (ekstra uzun modeller için özelleştirilebilir).
Uygulanabilir Malzemeler
Karbon çelik, paslanmaz çelik, alüminyum, bakır vb.
Özel malzemeler: Titanyum alaşımı, kompozit malzemeler (daha yüksek tonaj ve hassasiyet gerektirir).
Üretim Verimliliği
Tek bükme süresi: 3 ~ 10 saniye (hız ve darbe uzunluğuna bağlı).
Toplu üretim: saatte 60 ~ 200 parça (iş parçasının karmaşıklığına bağlı olarak).
7Performans Deneme Metotları
Köşenin doğruluğu testi
10 kez bükülün ve açı sapmasını ölçün (≤0,5° olmalıdır).
Tekrarlanabilirlik konumlandırma doğruluğu testi
Arka durak X eksenini 10 kez hareket ettirin ve konumlandırma hatasını ölçün (≤0,05mm olmalıdır).
Yük istikrarı testi
Tam tonluk bükme 10 kez ve kaydırıcı senkronizasyonu ve basınç dalgalanması gözlemlemek.
8Performans iyileştirme önerileri
Düzenli Bakım
Hidrolik yağı, rehber ray yağlama ve senkronizasyon kemer sıklığını kontrol edin.
Programlamayı Optimize Et
Tek başına yolculuğu azaltmak için bükme sırasını ve parametrelerini makul bir şekilde ayarlayın.
Kalıpları Geliştir
Kullanım süresini uzatmak için yüksek sertlik ve yüksek hassasiyetli kalıplar seçin.
